近日，位于内蒙古通辽市扎鲁特旗鲁北产业园的中环益兴10万吨/年废旧塑料高值化循环利用项目正加快建设。该项目总投资4.3亿元，占地80亩，规划建设3条废塑料专业裂解生产线及配套精馏设施。全面投产后，每年可处理废塑料10万吨，产出精馏油5.5万吨、碳渣2万吨、可燃气2.5万吨，预计年营收约2.24亿元，并带动80余人就业。　　项目分两期实施，一期工程计划于2027年6月投产，年处理能力3.3万吨，目前厂房、办公楼主体土建及园区道路硬化已全面展开。该项目采用裂解工艺将废旧塑料转化为精馏油、碳渣及可燃气等高附加值产品，实现“资源—产品—废弃物—再生资源”的闭环循环经济链条，从源头减少废塑料填埋和焚烧带来的环境压力。　　当前，废塑料化学回收被视为解决白色污染的关键路径之一，但经济性与规模化仍是行业难点。该项目的落地有助于探索西北地区废旧塑料高值化利用的可行模式，为循环经济产业链提供实践样本。

　　2026年7月，浙江宝绿特环保技术工程有限公司与埃及EGYPTIAN CHINESE COMPANY（ECC）正式签约，在埃及启动GreenTech项目，建设一条处理能力为4000kg/h的PET托盒回收清洗线。该项目为非洲和中东地区首个专业PET托盒再生加工项目，投产后将以废弃食品级PET托盒为原料，产出可闭环再生制托盒的高纯度PET片材。　　埃及近年持续推进塑料循环产业建设，新版废弃物法规与生产者责任延伸机制落地后，PET托盒回收需求增长，但托盒废料压缩紧实、标签清理困难、破碎损耗大等问题长期存在。GreenTech项目采用宝绿特模块化全自动回收清洗系统，集成物料松散、脉冲热洗、标签风选等核心技术。其中，脉冲热洗对粘胶标签去除率超90%，标签风选分离率超99%、误选率低于1%，PET损失率控制在10%以内，有效保障再生原料品质。　　在国内市场，宝绿特已于2026年第一季度在浙江嘉兴平湖推动中国首家PET托盒闭环回收工厂“塑优生”进入试运营，年处理能力2.8万吨，实现“托盒到托盒”闭环。该工厂搭载OptiPlan智慧工厂系统，集成MES、WMS、SCADA三大模块，实现全流程数字化管理。　　非洲和中东地区首个PET托盒回收项目的落地，为当地塑料循环经济提供了可参考的技术路径。宝绿特国内外同步布局的实践表明，专用化回收设备与数字化管理相结合，有助于提升再生材料品质稳定性，对推动食品级塑料闭环回收体系建设具有积极示范作用。

　　近日，广东东粤化学科技（惠城环保旗下）20万吨/年混合废塑料资源化综合利用示范装置取得新进展。项目团队完成前端原料化单元磨粉机安装调试及改造工作，并全面投料。自7月16日起，装置已实现连续稳定进料，为裂解单元提供合格原料，新的进料模式显著提升了整体运行效能。　　低值混杂废塑料流动性差、流化性能不足，易导致进料波动和频繁工况调整，是行业长期存在的工业化难题。项目团队于2026年2月利用磨粉料完成80小时满负荷连续稳定运行测试，验证了工艺可靠性。在此技术积累基础上，项目已完成全部进料系统改造，实现了装置最大量进料状态，从根本上突破传统工艺局限，解决了废塑料流化不均、进料不稳的关键瓶颈，为长周期满负荷生产奠定基础。　　下一步，团队将聚焦进料效率与运行连续性，稳步提升装置负荷，推动项目达产增效。公司表示，将紧扣“十五五”循环经济与固废治理政策导向，持续夯实废塑料化学循环产业化能力。　　该项目在进料环节的技术突破，其意义在于将化学回收从“能处理”推向“稳处理”的工程化阶段。通过系统性解决低值混杂原料的入炉难题，装置连续运行能力得到实质验证，这为废塑料化学循环从示范走向规模化复制提供了可参考的工艺路径，也为国内固废高值化利用拓展了新的技术选项。

　　日前，位于四川省广安市武胜县街子工业园区的川东北再生塑料加工基地顺利通过竣工验收。该项目总投资7745万元，占地约47亩，总建筑面积18912.33平方米，建设内容包括5栋钢结构厂房、1栋综合办公楼及消防水池等配套设施。建设期间实现安全生产零事故，分项工程质量全部达标。　　项目投用后，预计年加工处理废旧塑料约2.5万吨，重点回收川东北区域废旧家电、报废汽车拆解产生的废塑料，配置褪漆线、清洗线、静电分选线等专业加工设备，构建“回收网点＋分选加工＋资源再利用”完整产业链。预计年销售额可达1.5亿元、年利税约1500万元，解决就业100人次。　　该项目是四川省废弃物循环利用体系建设在区域层面的具体落地。根据《四川省加快构建废弃物循环利用体系行动方案》，全省规划到2027年主要再生资源年回收利用量达2200万吨，其中废塑料精深加工产业链延伸被列为重点方向。该基地的建成投用，将在川东北地区形成废旧塑料从回收分选到高值化加工的区域闭环，为同类资源循环项目的运营提供可参照的产能与环保实践样本，也有助于提升区域废旧资源利用效率。

　　7月16日，浙江大学王勇教授团队联合英国卡迪夫大学、东京大学等国内外高校，在国际期刊《自然》发表塑料降解技术研究成果，颠覆了传统废塑料回收对高温高压及化学试剂的依赖。研究仅以水和氧气为反应介质，在温和条件下即可将废旧聚乙烯、聚丙烯及轮胎橡胶高效转化为高附加值有机酸产品，且反应过程不产生微塑料残留。　　该发现的起点来自一次对照实验。博士生在常规降解实验中设置无催化剂空白组，原本性质稳定的聚乙烯却出现明显降解。经数十组交叉验证，团队确认无需任何催化剂即可实现降解，随后将研究重心转向揭示其内在机理。研究表明，当熔融塑料与水、氧气共同加热并搅拌形成微米级"水包油"液滴时，液滴界面因分子排列不对称而产生局域强电场，能够活化水分子并原位生成强氧化性的羟基自由基（•OH）。这些自由基逐步切断塑料中的碳-碳长链，定向转化为短链二元酸等高值化学品，全程仅需一百多摄氏度的温和条件。　　当前全球年产塑料超4亿吨，现有化学回收技术仅能处理约9%的废塑料，且普遍依赖贵金属催化剂、能耗高、难以规模化。此次研究揭示的界面自发氧化机制，为塑料废弃物的高值化转化开辟了全新路径，无需催化剂的设计大幅降低了回收门槛与成本。　　废塑料及废旧轮胎的化学回收长期受制于催化剂成本与反应条件苛刻，难以实现经济可行的规模化应用。该研究从基础界面科学出发，发现了一种不需要外加催化剂的降解路径，若能从中试放大和反应效率提升方面持续取得进展，有望显著降低废塑料化学回收的运营成本，并为橡胶等高分子废弃物的资源化利用提供新思路。这一发现也提示，在材料循环利用领域，对基础化学反应条件的重新审视仍可能催生具有实际应用潜力的技术突破。

　　近日，英力士与挪威回收企业Recuro签署谅解备忘录，计划在英力士位于挪威班布尔的聚合物基地内，联合开发名为“完全循环”的先进塑料回收设施，设计年处理能力为3.3万吨。该项目依托现有工业基础设施，将回收单元选址于蒸汽裂解装置旁，以降低建设与运营成本，并实现油、气组分的同步回收与再利用。　　该设施采用热解工艺，在无氧高温环境下将混合塑料废料分解为油、气、炭等核心组分。与传统焚烧处理不同，该工艺不将裂解产生的油、气用于发电，而是全部保留并循环利用，以最大化碳资源价值、减少碳排放。设施运营将全部使用挪威本地可再生电力，并严格遵循当地及欧盟排放标准。　　项目整体布局强调协同性，通过回收设施与现有生产装置深度整合，提升资源利用效率，为先进回收项目的工程化提供了可参考模式。其设计思路不仅关注终端处理，更着眼于将废弃物重新纳入生产体系。　　塑料污染治理与循环经济已成为全球产业转型的重要方向。“完全循环”项目通过技术集成与产业链协作，将废弃塑料转化为可再利用的化工组分，拓展了再生原料的应用边界。该项目的落地有望为欧洲塑料回收行业的技术升级和模式创新提供实践参照，推动行业向低碳化、循环化方向演进。

　　位于公安县青吉工业园的湖北景创高分子材料有限公司年产10万吨再生塑料颗粒建设项目，计划于2026年7月19日全面竣工并投入商业化运营。该项目总投资约1.05亿元，建成后将形成年产10万吨再生塑料颗粒及8000万条塑料膜、编织集装袋的产能规模，定位为华中地区再生资源高值化利用的重点工业项目。　　项目产品以PP、PE、PET再生塑料颗粒为主，面向食品、化工、农业等领域提供环保包装解决方案。厂区地处荆州国家级承接产业转移示范区核心园区，依托长江航道与高速枢纽，物流条件优越，周边农膜及包装废弃物回收网络为原料供应提供支撑。项目于2025年一季度开工，目前土建进入收尾，检测楼主体完工，钢构车间封顶，同步推进全自动破碎清洗线、红外光谱智能分选机、双阶脱挥挤出机组、DCS控制系统等关键设备招标与技术对接。　　据披露，项目达产后预计年处理废旧塑料约12万吨，综合能耗目标低于行业均值15%，废水回用率超90%，固废资源化利用率达98%。技术负责人表示，其核心在于构建从原料到回收的闭环产业链，并配套光伏发电实现部分绿色电力自给。　　行业分析认为，再生塑料行业长期受困于回收体系散乱与深加工能力不足，高值化利用水平偏低。该项目的竣工标志着华中地区在规模化、标准化废塑再生环节迈出实质性一步，其装备配置与环保指标体现了一定的技术前瞻性。若后续运营中闭环回收模式得以验证，将为国内低值废塑资源化提供可参考的工程范本，并有助于探索再生材料在下游高端应用中的替代路径。

　　7月2日，江苏省南通市如东县大豫镇举行工业项目集中签约活动，共落地4个产业项目、总投资13亿元，涉及新能源、海洋装备、智能制造及资源循环利用等领域。其中，PET瓶片再生利用项目作为循环经济板块代表，规划新建4万平方米标准化厂房，建成后预计年产5万吨再生短纤维及1.5万吨高净度PET瓶片。　　该镇同步推进园区能级提升，活动现场为“大豫镇东凌工业集中区（战略合作园区）”授牌，标志着该集中区正式纳入江苏省循环经济协会合作平台。集中区定位于以再生资源回收网络为基础，重点发展循环经济主导产业，目前已集聚江苏海宝、江苏政欣等多个循环利用项目。　　此次签约的PET瓶片再生项目，将依托园区基础设施与产业链协同，进一步提升区域废旧塑料的高值化利用能力。再生短纤维与高净度瓶片可广泛用于纺织、包装及非织造材料等领域，有助于打通本地“回收—分拣—再生—应用”的循环链条。　　从产业视角看，PET瓶片的高质化再生，是解决废弃塑料污染与缓解原生资源依赖的双向突破口。该项目聚焦分拣提纯与纤维化加工环节，具有一定规模化效应，有助于降低再生制品成本波动，也为沿海县域探索绿色制造与园区集约发展提供了现实样本，方向契合“双碳”目标下的材料循环路径。

　　欧盟委员会于6月30日通过一项实施规则，明确一次性PET饮料瓶中再生材料含量的计算、验证与报告方法。该规则首次将化学回收技术纳入核算体系，并将于2025年12月正式生效，成为塑料包装相关措施的重要组成部分。　　新规覆盖机械回收与化学回收两种技术路径。欧盟委员会指出，含食品残渣、添加剂或复合材料的塑料废弃物，仅靠机械回收难以充分处理，化学回收可将塑料分解至分子水平，重新用作新型塑料或化学产品原料，从而满足食品接触级等高要求应用场景的循环利用需求。　　在核算范围上，第一阶段仅限欧盟及欧洲经济区内生产的再生塑料；自2027年11月21日起，符合条件的经合组织成员国，以及建立了与欧盟同等环保与健康标准框架的非经合组织国家，其再生塑料也将逐步纳入计算体系。　　该政策为化学回收提供了明确的合规定位，有助于推动回收技术多元化发展，引导资本向高附加值再生技术倾斜。同时，核算范围的阶段性扩展也兼顾了技术可行性与供应链现实，为全球塑料循环体系的标准化衔接奠定了基础。

　　中国石化沧州炼化公司与海江科技集团近日签署高分子材料循环利用合作意向书，双方确立长期战略合作关系。　　根据约定，海江集团每年向沧州炼化供应10万至20万吨标准化高品质废塑料原料，并可依据炼化生产需求进行定制化分选与预处理，同时建立全流程溯源管控体系。沧州炼化则在同等条件下优先采购海江原料，依托炼化一体化装置，以回收废塑料为基础加工产出PP、PE等高附加值再生塑料颗粒，实现废弃高分子材料向化工基础原料的高效转化，形成“回收端稳定供给、炼化端定向消化”的双向绑定格局。　　此次合作是能源央企与环保民企的差异化互补。沧州炼化拥有五十余年石化生产经验、完善产销渠道及中国石化科研体系支撑，在废塑料化学转化工艺与规模化量产方面具备工业化落地能力。海江集团作为国家高新技术企业和省级绿色工厂，持有危险废物经营及再生资源综合利用全套资质，搭建起覆盖收集、仓储、智能分选、预处理、运输的全流程运营体系，具备大规模废塑料规范化回收与精细化预处理能力，有效补齐炼化前端回收渠道短板。　　双方未来将联合开展废塑料资源化新工艺、新催化剂及成套预处理装置攻关，依托燕赵绿色化工实验室等科创平台，探索物理回收与化学裂解多元转化路径，并拓宽再生塑料在包装、建材、日用化工等领域的应用场景，持续打通“废塑料—再生颗粒—终端制品”完整闭环。

　　据悉，自2026年以来，AI智能回收设备在国内多城居民小区规模化铺开。安徽芜湖、黑龙江海林、北京、深圳等地市民可随时投递纸箱、塑料瓶等可回收物，设备自动称重计费，款项即时到账，改变了传统“攒够再卖”的低频模式。以芜湖为例，单台设备日均回收量达40-80公斤，高峰达120公斤。　　从全国部署看，深圳物业小区回收箱覆盖率达79%，北京计划年内新增3000个小区布点，芜湖提出年底全域覆盖。头部企业“爱回收·爱分类”截至2025年底累计投放超5万台，年回收量94.5万吨，其中塑料类占比15.2%，纸类45.9%，织物33.0%，金属5.4%。　　技术层面，前端AI风控模型引导规范投放，后端光电分选系统识别准确率达98%以上，行业主流识别模型可区分超180种垃圾类别，分拣精度超99.6%，中央平台实现全流程溯源，为碳核算提供数据基础。　　当前，智能回收终端正在从试点走向规模化，这标志着再生资源前端收集从“人力依赖”转向“技术驱动”的拐点初步显现。塑料品类15.2%的稳定占比表明，智能渠道对低值可回收物的规模化收集具有实质性补充作用。

　　7月2日，益阳市可回收物绿色分拣中心在赫山区龙山港创业园正式揭牌投产。该项目由益阳市国资委、市城管局主导，银湘国资集团旗下绿色资源循环公司与万容资源循环集团共同承建，总投资超2000万元，占地5622平方米，从筹建到运营仅用时半年。　　该中心配置塑料、日杂、泡沫、废纸、废纺五条自动化产线，采用光电分选技术与数字化管理平台，实现可回收物精准识别、自动分拣与数据追溯。其中塑料全品类分拣已实现全智能化，融合物联网与人工智能技术；“智能眼+机械手”精分系统为低值可回收物提供了经济可行的处理路径。项目设计处理能力为140吨/天，年产值预计突破1亿元，投产后生活垃圾回收利用率可达35%以上，资源化利用率达80%，每年可减少末端焚烧处置5万吨。　　该中心是湖南省首个覆盖全品类的智能化绿色分拣标杆，其“前端分类收集—中端精细分拣—末端资源再生”的全链条模式，为地级市构建可再生资源体系提供了可参照的实践样本。在垃圾分类进入提质增效阶段的当下，智能化分拣设施对提升资源回收经济性、降低末端处置压力具有现实意义，也有助于推动区域循环经济产业链的进一步完善。

　　6月30日，温州市生态环境局正式批复温州金灯台塑料有限公司年产17500吨塑料制品绿色循环利用产业链技改项目环评。　　项目选址苍南县灵溪镇工业园区，涵盖油墨调配、柔印、淋膜复合、吹膜、拉丝、回用造粒及制袋等全工序，依托内部造粒实现废料闭环循环利用。批复明确分工序废气治理标准：造粒、吹膜执行合成树脂特别排放限值，印刷、淋膜执行印刷行业标准，密闭收集净化后高空排放；厂区雨污分流，生活污水预处理纳管；配套降噪减振设施，规范处置固废与危废。总量指标方面，氮氧化物、二氧化硫年排放分别为0.087吨、0.01吨（需排污权交易），VOCs年排放4.844吨，年碳排放4635.842吨，生产不得突破上限；重点环保设施须由资质单位设计并开展安全评估。　　项目须严格落实环保“三同时”，投产前办理排污许可，完工后完成验收；五年未开工需重新审核，重大变动须重新报批，日常监管由温州市生态环境局苍南分局负责。　　该项目以造粒回用打通废料循环链路，实现从原料到回用的闭环管理。在碳排总量硬约束趋严的背景下，此类兼顾产能提升与末端治理的技改路径，可为区域塑料产业绿色转型提供可参照的工艺集成样本，对同类企业平衡扩产与环保合规具有务实借鉴意义。

　　当地时间6月29日，欧盟理事会正式批准《车辆设计循环性要求及报废车辆管理法规》（ELVR），取代施行25年的旧有指令。新规以统一法规形式直接适用于各成员国，核心要求是新车在设计阶段即须兼顾可再利用、可回收与可再生性能。　　在材料循环方面，新规首次设定具有法律约束力的再生塑料使用目标：法规生效6年后，每款新车型所用塑料中至少15%为再生塑料；10年后提升至25%。其中，至少20%的再生塑料须来源于报废车辆或旧零部件回收物料，即实现"闭环循环"。仅消费后材料可计入目标，化学回收及质量平衡核算法被接纳为达标方式。法规生效48个月内，来自非欧盟国家的再生材料暂不计入目标。此外，欧盟委员会将在一年内就再生钢材、铝、镁等材料的目标开展可行性研究。　　新规同步引入生产者责任延伸（EPR）制度，车企须在法规生效三年后承担欧盟全境报废车辆的回收与处置成本。数字化管理方面，"循环车辆护照"将记录每辆车的材料成分与循环性能数据，法规生效六年内投放市场的车辆均须配备。为遏制欧盟每年约350万辆报废车辆"失踪"问题，新规设立统一的报废判定标准，禁止不适航二手车出口，该禁令在五年后生效。适用范围扩展至摩托车，重型车辆和特种车辆纳入有限监管。　　该法规的通过标志着全球主要汽车市场首次以立法形式对车辆再生材料使用比例作出硬性约束，将显著推动汽车产业链向循环经济转型。对于包括中国在内的非欧盟汽车及零部件出口企业而言，这意味着未来进入欧盟市场的产品需在材料选型与可回收设计上满足更高准入门槛。中长期看，这一政策有望带动全球汽车行业在材料研发、拆解技术和数字化追溯等领域的创新投入，对构建更可持续的跨国汽车产业生态具有积极引导作用。

　　日前，法国材料企业Lactips发布Enosis产品系列，该产品为其原有水溶性、可生物降解牛奶蛋白（酪蛋白）生物聚合物（商用名CareTips）的升级方案，通过与其他可降解塑料复配，显著拓宽了应用边界。　　Lactips是目前全球唯一实现水溶性酪蛋白热塑性塑料工业化量产的公司。Enosis系列可根据行业需求定制配方，材料在家庭堆肥及自然土壤环境中均可完成自适应降解，涵盖全生物基与部分生物基两大品类，所有牌号均适配通用注塑及挤出工艺，可直接使用现有标准设备生产。　　该材料主要面向使用后难以回收的分散场景，已落地应用包括幼苗培育地膜（苗木长成后自然降解，无需人工回收）、葡萄藤固定卡扣（采收季后无塑料残留）以及高尔夫球钉（遗失后完全分解于土壤）。Lactips的技术路线始于2007年圣艾蒂安大学研究员Frédéric Prochazka的基础研究，2008年完成首批颗粒制备，2014年联合创立公司，2022年实现量产，现有员工近50人。　　Enosis的推出验证了天然蛋白基材料在工程化生物塑料领域的可行性。在可降解材料普遍面临性能与加工瓶颈的背景下，酪蛋白基路线凭借可控降解和原料可再生特性，为农业、户外等高流失场景提供了有别于PLA、PBAT等主流路线的差异化选择，有望在细分市场中建立起真正闭环的生物基解决方案。