在近日开幕的德国杜塞尔多夫K展上，美亚光电正式发布“再生分选智能体矩阵”，覆盖原料质检、整瓶初选、颜色精选、光谱质选与在线品控五大塑料再生关键场景。该技术旨在提升分选精度与自动化水平，推动再生塑料实现更高价值应用。　　在全球“双碳”目标推进的背景下，塑料回收已成为资源循环的关键环节。据联合国环境规划署数据，目前全球塑料回收率仅约10%，且大量再生料因分选技术限制难以实现“平级循环”，制约了产业效益与环保目标的实现。　　美亚光电此次发布的智能体矩阵，融合AI、大数据与物联网技术，具备智能感知、决策与进化能力，可在多个环节减少人工干预，提升分选一致性与稳定性。系统能够识别0.5mm级杂质、区分多种聚合物材质，并对极浅色瓶、阻隔瓶等复杂物料实现有效分选。此外，设备支持实时品控与异常预警，部分型号具备自我诊断与调节功能，降低因设备状态导致的品质波动。　　美亚光电方面表示，该技术已在欧、美、亚洲落地数十套全场景解决方案。公司还成立了子公司美亚智联，推进塑料再生产线的全线数字化与智能协同。　　随着全球环保政策收紧与再生材料需求上升，塑料分选环节的精度与稳定性已成为影响行业经济效益的关键因素。AI与物联网技术的深入应用，正推动再生分选从“经验驱动”走向“数据驱动”，不仅有助于提升食品级PCR塑料的产出比例，也为构建高值化、可追溯的再生材料体系提供了技术基础。未来，装备智能化与全流程品控整合能力，或将成为相关企业在全球市场竞争中的核心优势。

　　近日，日本半导体化学材料巨头，RESONAC力森诺科宣布，将和日本触媒株式会社（Nippon Shokubai）联合开展一项新项目，将利用完全由废旧塑料制成的氢气生产低碳氨。　　根据该计划，Resonac 将升级其位于神奈川县的川崎工厂，使其仅使用废塑料气化和化学回收产生的氢气来生产氨。该工厂目前依赖于塑料衍生氢气和天然气重整氢气的混合生产方式，但计划于 2030 年 4 月投入运营的新加工装置将彻底淘汰化石基氢气。该项目将展示如何利用废物中的碳来取代核心化学工艺中的化石原料。　　值得一提的是，早在2024年7月，Resonac就已经宣布向日本邮船株式会社的氨燃料拖船供应环保型低碳氨，供应的氨是通过回收利用废旧塑料生产的，这也是全球首次使用废旧塑料制成的氨用于燃料用途。

　　江苏绿丝可莱新材料有限公司再生聚酯项目正有序建设中。目前，造粒车间与研发楼已完成封顶，综合楼施工持续推进，部分设备已进场安装。项目预计今年12月全面竣工，明年1月进入试生产，投产后可创造约150个就业岗位。　　该项目位于淮安市高良涧工业集中区，由温州天成纺织有限公司投资建设，一期投资11亿元，占地178亩，规划建设再生聚酯车间、分拣车间等设施近16万平方米，致力于以废旧纺织品为原料生产再生聚酯纤维，推动资源循环利用。　　在技术方面，项目采用北京服装学院研发的“半熔融致密化—部分醇解液相增粘”专利技术，实现从废旧纺织品到再生聚酯切片的闭环生产，产品可用于纺制POY、DTY涤纶长丝，在强度、耐腐蚀等性能方面接近原生涤纶，并具备成本和节能优势。　　项目负责人刘永滨表示，洪泽地区纺织产业基础良好，企业可专注于再生聚酯工艺环节，拉丝、织造等后续工序由本地产业链协同完成，未来还将探索与上下游共建研发中心，提升整体竞争力。　　随着环保政策持续推动和纺织行业绿色转型加速，再生聚酯纤维作为环保新材料，在服装、家纺、产业用纺织品等领域需求不断增长。该项目的实施有助于区域纺织产业链实现资源循环利用，也为行业探索“从服装到服装”闭环模式提供了实践参考。

　　近日，精工控股集团宣布，建信佳人年产15万吨绿色再生新材料项目首期5万吨生产线已进入调试阶段，预计本月底正式投产。该项目位于绍兴市柯桥经济技术开发区循环产业园，总投资53亿元，总建筑面积约30.6万平方米。项目建成后，将形成年产15万吨循环再生聚酯切片及7.5万吨耐火材料用改性工程树脂的能力，并实现DMT、乙二醇等产品联产。　　该项目采用化学法循环再生技术，以废旧纺织品为原料，通过解聚、提纯等工艺，将废旧聚酯还原为高纯度DMT单体，再聚合为再生聚酯，实现资源循环利用。整条生产线涵盖1100余台设备及68公里工艺管道，依托9000多个自动化控制点实现精密联动。　　据企业预测，项目全部建成后，预计年销售收入可达20多亿元，新增税收2亿元以上，并提供约800个就业岗位。未来，企业计划将再生纤维年产能提升至30万—50万吨，有望成为全球重要的化学法循环再生聚酯生产企业之一。　　随着我国“双碳”目标推进和绿色制造体系加快构建，循环再生材料产业迎来发展机遇。化学法再生技术能够有效处理复杂废弃纺织品，降低对石油资源的依赖，提升资源利用率，符合可持续发展方向。该项目作为区域循环经济重点工程，其技术路径和产业模式如能顺利落地并实现稳定运行，或将为纺织行业绿色转型提供参考，推动再生聚酯产业链迈向规模化、高值化。

　　2025年10月8日，惠城环保子公司广东东粤化学科技有限公司20万吨/年混合废塑料资源化综合利用示范性项目顺利复产并实现稳定生产。项目复产告捷，稳定运行与产品交付　　项目团队通过多轮优化改造，成功推动复产进程。复产后，装置迅速进入平稳运行状态，所产出的塑料裂解轻油产品经第三方检测，各项指标均符合标准，并已成功发往泉州交付客户。此次交付标志着20万吨/年项目迈入产品市场化应用的新阶段，为废塑料资源化技术的规模化推广奠定了实践基础。　　项目产出的塑料裂解轻油作为绿色化工原料，可替代传统化石资源，广泛应用于化工合成、高分子材料制备等领域。该产品不仅契合“双碳”目标下石化行业对低碳、循环原料的迫切需求，也为产业绿色转型提供了源头解决方案。　　客户接收产品后，将用于进一步深加工，生产循环聚烯烃等高附加值材料，形成“废塑料-高附加值化工原料-循环化学材料”的完整产业链。这一模式从根源上解决了低值废塑料“处理难、污染大”的行业痛点，实现了废塑料的高效资源化与高质量循环利用。技术支撑项目成功，全球首创工艺通过验证　　项目的成功离不开其自主研发的混合废塑料深度催化裂解技术（CPDCC）。该技术可实现一步法将混合废塑料直接转化为塑料裂解气、液化塑料裂解气和塑料裂解轻油等产品。　　作为全球首套采用CPDCC技术的工业化装置，该项目于2024年3月在广东揭阳开工建设，2025年7月11日试生产成功，并于同年7月19日完成首批产品交付。此次复产及持续交付，进一步验证了该技术在规模化、连续化生产方面的成熟性与可靠性，为全球废塑料资源化利用提供了“惠城方案·中国智慧”。携手央企深化合作，共塑产业未来　　2025年9月26日，惠城环保与中国资源循环集团塑料再生有限公司签署《意向合作协议》，双方将在资源获取、化学循环、科研开发等领域开展深度战略合作。　　此次央企与民营科技企业的协同创新，将充分发挥中国资环塑料再生公司在资源整合与政策对接方面的“国家队”优势，与惠城环保的核心技术形成互补，共同打造可复制、可推广的废塑料高值化利用模式，为我国塑料循环经济发展注入新动能。

　　近日，在土耳其进行的巡回推介活动取得了实质性成果。苏伊士运河经济区管理局主席瓦利德·贾迈勒丁与土耳其HIPER Plastic公司董事长穆赫利斯·查拉尔共同签署了一项投资协议。根据协议，HIPER Plastic公司将在埃及苏伊士运河经济区内的坎塔拉西部工业区，建设一个名为“Hyper Plastic”的大型塑料回收项目。项目核心规划：规模与环保并重　　该项目规划详实，体现了现代化工业项目的高标准，项目总投资额高达4000万美元（约合20亿埃镑），规划占地面积达10万平方米，将分两期进行开发。　　项目预计将创造700个直接就业岗位，为当地社区带来显著的经济效益。此项目是坎塔拉西部工业区迎来的首个塑料回收项目，填补了该区域在塑料循环经济领域的空白。尤为引人注目的是其先进的环保运营理念。　　该项目承诺实现零排放运营，并将采用国际先进的聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）及塑料包装回收技术。项目生产流程涵盖分拣、破碎、清洗等关键环节，并专门配备了用于处理PET、聚丙烯（PP）和高密度聚乙烯（HDPE）的专用生产线，旨在实现资源的高效循环利用。战略契合：推动可持续发展与产业集群　　苏伊士运河经济区管理局主席瓦利德·贾迈勒丁对此项目给予了高度评价。他强调，该项目的成功引进，完美体现了经济区在吸引综合性产业集群的同时，坚定不移地推动环境可持续性的双重战略重点。贾迈勒丁进一步指出了坎塔拉西部工业区的独特优势：“该区域拥有的世界级基础设施和公用设施，已使其发展成为区域乃至全球重要的纺织服装产业中心。此外，工业园区与附属海港之间的无缝衔接，为投资者提供了无与伦比的全球市场准入便利。”

　　2025年9月29日，保时捷股份公司（Porsche AG）与巴斯夫欧洲公司（BASF SE）携手技术伙伴BEST生物能源与可持续技术有限公司，成功完成了一项报废车辆混合废料的回收试点项目。　　该项目验证了汽车破碎残余物（ASR）中高性能塑料与可再生原料的可回收性。ASR成分复杂，含塑料、薄膜、涂料和泡沫残余物，目前仅能热回收。此次试点表明，ASR可通过气化技术（一种化学回收工艺）实现回收，并重新用于汽车产业链。　　项目证实了塑料新来源和化学回收技术在零部件领域的应用潜力，目标是未来减少原生材料使用，提高车辆回收材料占比。作为项目一部分，化学回收材料已用于方向盘制造。　　保时捷可持续发展负责人Robert Kallenberg博士表示，此类项目助其评估如何进一步推动循环经济，并将化学回收长期纳入战略。保时捷正与伙伴测试新型回收技术，以提高回收料比例，开发新回收来源，探索废物流新处理工艺。　　保时捷致力于在车辆中使用回收材料，实现资源循环闭环，已制定目标提高车辆生产中可溯源二次材料占比。此次项目评估了ASR作为未来回收来源的潜力，成为机械回收的补充方案，未来结合“质量平衡法”有望规模化应用。去化石化：全非化石气化工艺生产新型塑料　　项目中，研究团队首次通过气化工艺回收纯汽车废料与生物质混合废物流。产生的回收原料（合成气及其衍生物）在巴斯夫一体化价值链中替代了化石原料。巴斯夫采用质量平衡法生产了方向盘所需的聚氨酯配方。　　这项回收创新采用了BEST公司的现代气化技术，将塑料废料及其他残余物在高温下转化为合成气。　　BEST公司合成气平台技术经理Matthias Kuba博士解释道，此前公司主要将生物质转化为化工原料，而在此次试点项目中，首次将气化技术应用于复杂塑料废物流与生物质的转化，生产出“合成原油”。这种化学回收方式在转化复杂混合废物流为高价值原料方面具有潜力，成为垃圾焚烧的替代方案。保持技术多样性　　巴斯夫高性能材料业务部总裁Martin Jung博士表示，巴斯夫围绕塑料产业链的可持续发展开展行动，涵盖生产、使用与回收三个关键环节。巴斯夫提供多元化回收解决方案，坚信多种技术方法需相互补充。巴斯夫优先发展机械回收，并持续提升其效率；同时，根据废料类型与分拣程度选择最适合的技术。巴斯夫认为，化学回收等补充技术对推动循环经济、减少填埋或焚烧的塑料废料至关重要。为充分利用废料回收途径并推进技术发展，完善的监管框架至关重要。

　　在广州市白云区钟落潭镇无害化广州处理站内，一个年处理能力达5万吨的废塑料绿色再生项目即将启动。这座由广东省广业资源循环利用有限公司（以下简称“广业资源公司”）投资一亿元建设的工厂，将集分拣破碎、清洗、精细分选、热熔造粒功能于一体。　　作为广东环保集团旗下重要的省级资源循环利用平台，广业资源公司此次在钟落潭镇布局废塑料绿色再生项目，是对省委“1310”具体部署的深入实践。项目定位与规模　　这一项目总投资额达一亿元，选址于白云区钟落潭镇无害化广州处理站内，占地面积预计将满足全套生产线的布局需求。　　项目设计年处理废塑料能力达5万吨，项目建成后，每年将产出4.5万吨高品质塑料再生颗粒。这些再生颗粒可作为纺织、汽车、电子包装等行业的优质原料，有效减少对原生塑料的依赖。行业背景与市场前景　　废塑料回收利用产业在中国具有广阔的市场前景。随着国家“双碳”目标的推进，资源循环利用已成为绿色发展的重要组成部分。　　技术创新是推动废塑料回收产业发展的关键动力。广业资源公司自主研发的混合废塑料深度催化裂解技术（CPDCC），能一步法将混合废塑料直接制成液化塑料裂解气、塑料裂解轻油等高附加值产品。这种技术突破为低值废塑料的高值化利用开辟了新路径。　　随着全球对塑料污染问题日益重视，化学回收技术被视为解决废塑料问题的关键路径之一。广业资源公司的废塑料绿色再生项目，正是传统物理回收与先进化学回收技术相结合的有益实践。

　　9月16日，韩国环境部称，政府内阁会议决定要求瓶装水和非酒精饮料生产商从2026年起在包装中使用再生塑料。　　2025年2月，韩国环境部宣布将通过修订《促进节约和回收资源法》，加强对生产塑料瓶的公司使用回收塑料材料的要求，以减少整体塑料消耗。根据修订案，从2026年1月1日起，韩国瓶装水和非酒精饮料生产商必须在其包装中使用至少10%再生塑料。　　具体来说，年消耗5000吨以上PET并生产最终产品的瓶装水生产业及其他非酒精饮料制造业，必须使用至少10%由废塑料制成的再生原料。全国约200家饮料商中，新规适用10家主要公司（含可口可乐韩国公司、乐天七星饮料、三多水矿泉水的生产商济州开发公司）。韩国环境部预计，此次法律修订将促使10余家瓶装水和饮料生产企业每年使用约2万吨再生原料。　　此次修订将强制使用塑料再生原料的适用行业从PET原料生产商调整为最终产品制造商，是因为之前的规定仅要求PET原料生产商使用再生原料，但最终生产瓶装水、饮料的企业若不使用，政策的实际效果难以显现。　　此外，韩国环境部还计划逐步增加PET瓶制造中使用的再生材料比例，到2030年达到30%，同时将强制要求的制造公司名单扩大至每年生产至少1000吨PET的企业。并且，韩国环境部还打算扩大再生塑料的应用范围，包括家用电器、汽车内饰部件以及化妆品容器等产品，以进一步推动回收材料的使用。　　对于公众担心的再生塑料用于饮料瓶的安全问题，韩国环境部官员表示，政府研究已证实，只要按照环境部和食品药品安全部共同制定的回收标准进行加工，即使是彩色的PET瓶也可安全用于食品包装。标准的回收过程包括分类、清洗、粉碎和将PET瓶重新熔化成颗粒，然后进行安全测试，以确保没有有害物质迁移到饮料中。　　首尔市政供水品牌“Arisu”早已顺应了这一转变。自2023年4月起，Arisu水开始采用再生塑料制成的容器进行包装，这证明了再生PET材料可以安全地大规模应用于食品和饮料包装领域。　　韩国政府强调，这一规定符合国际上对可持续包装的发展趋势。

　　9月26日，福麦斯（柬埔寨）轮胎有限公司生产线全线贯通暨首胎下线仪式，在该司位于柬埔寨桔井省经济特区的生产基地举行。　　据了解，该生产基地于2024年4月奠基，设计年产1200万条半钢子午线轮胎，240万条全钢子午线轮胎。　　投产后，该项目将成为柬埔寨重要的轮胎生产基地，可为当地提供约1500个就业岗位。

　　近日，湖北孝感市可回收物分拣中心在长兴路建筑垃圾场揭牌投入运行，每天可对30吨共计25个大类、50余个小类的可回收物进行分拣和压缩打包处置，实现“变废为宝”。　　据了解，该中心由湖北河马环保科技有限公司投资运行，采取“互联网+回收”的创新模式，通过前端密集投放的智能回收箱，实现“有偿回收，变废为宝”，进一步简化居民参与垃圾分类和回收的流程，形成高效、完整的闭环运营模式，提高资源回收利用效率。　　该公司相关负责人介绍，目前投放在居民小区的智能回收柜可覆盖城区35万人口。今后公司将持续优化设备配置与运营管理，进一步扩大前端智能回收柜投放范围，提升分拣中心智能化、自动化水平，加强与相关主管部门、社区及资源化处理企业的协同合作，不断完善绿色回收产业链。　　可回收物分拣中心是我市构建再生资源回收体系的重要组成部分，将显著提升孝感城区可回收物日均处理量，减少生活垃圾末端处置压力，为构建绿色低碳、循环发展的生态环境体系和打造“无废城市”提供产业支撑。

　　9月19日，安踏集团宣布与赛隆科技公司达成合作，推进鞋供应链废纺循环战略。此次合作将通过赛隆科技的T2T（Textile-to-Textile）纺织品再生技术，对鞋成品供应商在裁断环节产生的废纺边角料进行回收，转化为新纱线并重新投入使用，形成闭环的废纺循环体系。合作细节　　在战略发布会上，安踏集团与赛隆科技签署了《绿色循环发展声明》，并计划首先在福建、河南、安徽、四川和河北五省的鞋成品供应商中推广这一废纺回收模式。预计到2027年，该模式将在安踏集团鞋供应链的所有成品供应商中全面铺开。此次合作覆盖范围广泛，是国内运动鞋制造供应链中最具渗透性的废纺循环体系之一。环保目标与技术应用　　根据全球时尚议程的数据显示，全球每年产生的废旧纺织品达9200万吨，对环境造成了严重负担。采用T2T技术进行废纺回收，每回收1.3吨废纺料，便可生产约1吨再生涤纶纱线，减少约4.77吨二氧化碳排放，节约近471吨水，并降低67%的能源消耗。　　安踏集团表示，推动绿色循环和可持续发展始终是其核心战略的一部分。截至目前，已有超过100家供应商开始使用清洁能源和可再生能源。行业前景与解决方案　　鞋服制造业的废料多集中在上游裁断环节，这些废料成分单一、清洁，适合进行再生。安踏通过从供应链源头入手，利用T2T技术将废纺边角料转化为新纱线，实现了供应链的闭环。该模式不仅提高了资源利用效率，还有效降低了生产成本，具有较高的可行性。　　这一模式的成功应用，可能为其他行业提供借鉴，并具备广泛的复制和扩展潜力，进一步推动纺织品和服装行业的绿色转型。

　　近日，美国食品药品监督管理局（FDA）向奥地利机械制造商Starlinger发出无异议函，正式认可其聚丙烯瓶盖的消费后回收工艺符合食品接触材料要求。这意味着，采用该工艺生产的100%消费后回收聚丙烯瓶盖可直接用于饮料包装，包括热灌装等严苛应用条件。实现瓶盖闭环回收，避免降级使用　　在饮料瓶盖领域，聚丙烯和HDPE是两种主流材料。Starlinger已于2021年获得FDA对HDPE瓶盖回收工艺的认可，此次聚丙烯工艺获准，使其在两种关键材料上均实现了“瓶盖到瓶盖”的闭环回收。企业可因此避免将回收材料降级使用，提升资源循环效率。核心技术保障材料清洁与安全　　该认证工艺基于recoSTAR dynamic回收系统，关键环节包括：C-VAC脱气模块：高效脱除杂质和残留气体；PCUplus单元：位于工艺末端，持久控制气味并彻底去除挥发性有机物。　　这些技术确保了消费后聚丙烯能够稳定达到食品级再生料的标准。积极推进全球市场认证　　除美国FDA外，Starlinger今年7月还获得了欧洲食品安全局对PET瓶对瓶回收工艺的积极评估，正等待欧盟委员会批准。这表明企业正在全球范围内同步推进多品类塑料的食品级回收认证，进一步拓展国际市场。

　　近日，阜阳市生态环境局对《阜阳中福塑业科技有限公司年产20万套再生塑料加工汽车配件等塑料制品项目环境影响报告表》予以受理并公示。该项目致力于废旧塑料资源化利用，形成从回收处理到塑料制品生产的完整链条，推动区域循环经济发展。项目概况　　该项目由阜阳中福塑业科技有限公司投资建设，位于阜阳市，总投资额为10050万元，规划用地20亩，新建一栋钢结构厂房和一栋办公楼，总建筑面积约13333平方米。项目将配置6条破碎清洗造粒生产线，包括破碎机、清洗上料机、漂洗水槽、离心脱水机、塑料熔化机及造粒机等设备，同时在注塑区域布置20台注塑机。建成后，可实现年产再生塑料颗粒5400吨，以及汽车配件等塑料制品20万套。　　项目环保投资约125万元，占总投资的1.24%，体现了企业在绿色生产方面的初步投入。原料来源与产品方向　　项目所用再生塑料原料主要包括渔网、布头下脚料、塑料片、洗洁精瓶和纺织袋等。初期原料主要来自浙江、山东等地，未来如阜阳及颍上周边地区可满足供应要求，将优先就地收购，减少运输环节的环境影响。　　产品方面，部分再生塑料颗粒将直接外售，其余颗粒则与新料、色母混合，通过注塑工艺生产汽车配件等塑料制品。目前该类再生塑料制品尚未出台专门质量标准，因此企业将对所生产的再生颗粒制定相应质量规范，确保下游制品符合使用要求。生产工艺与绿色意义　　项目通过分拣、清洁、湿法破碎、造粒及注塑成型等多道工序，实现废旧塑料的高值化利用。不仅有效减少传统塑料生产对原油资源的依赖，还可降低废弃物对环境的影响，具备良好的经济与生态效益。　　该项目的实施符合国家推动绿色制造和循环经济发展的政策导向，也为地方废旧物资回收加工行业注入了新的活力，有望成为区域内再生资源产业链中的重要一环。

　　近日，越南顺化市启动押金返还系统（Deposit Return System, DRS），成为东南亚地区首个推行该机制的城市。DRS已在全球多个国家实施，例如德国的回收率可达98%，此次在顺化的试点被视为应对塑料污染和促进循环经济的一项探索。　　押金返还系统通过经济激励提升回收参与度：消费者购买饮料时支付少量押金（约0.03–0.06美元），将空瓶罐投入专用回收机后可退还押金。顺化试点目前针对PET塑料瓶和铝罐，回收点设于顺化大学科学学院及Nera公寓楼等人流密集区域。　　越南目前PET瓶和铝罐的官方回收率虽不低，但大部分被降级再生，用于低附加值产品。DRS有望改善回收物料品质，推动“瓶到瓶”级高值化循环，减少对原生塑料的依赖，并降低碳排放。　　该系统的推广仍面临技术挑战，如回收设备需适应本地高温高湿环境，并配套条形码识别、实时数据传输等功能。防欺诈机制和高精度分拣技术也是顺利运行的关键。　　若试点成效显著，DRS模式有望在泰国、印尼等同样面临塑料污染压力的东南亚国家推广，推动区域塑料治理从末端清理转向源头循环。　　顺化DRS项目虽规模有限，但其系统设计和政策实践为循环经济提供了有益尝试，也为东南亚地区积累了经验。